금형기술사 기출 및 간단 답안(121회)

개인적으로 공부하기 위해 간단히 써본 간단 답안입니다.

기술사의 답안 작성은 아래와 같이 단답으로 하지 않고, 작성 내용이 정답이 아닐수 있는 점 주의 부탁드립니다.

자료를 찾지 못하는 내용은 공란으로 두었습니다. 혹시 자료를 찾게 되면 추가하겠습니다.

 

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1교시

1. 표면 거칠기 측정방법 4가지를 설명하시오.

 - 물리적측정법 : 촉침식 표면거칠기 측정법

 - 광학식측정법 : 광절단식 / 광파 간섭식 표면거칠기 측정법

 

2. 절삭가공에서 부품을 가공할 때 절삭조건 3가지를 설명하시오.

 - 절삭속도, 이송속도, 절삭깊이

 

3. 절삭가공에서 공구 마모상태의 감지방법 4가지를 설명하시오.

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4. 프레스가공 방법에 따른 종류 4가지를 설명하시오.

 - 전단가공 : 블랭킹, 피어싱, 트리밍,노칭, 슬로팅, 슬리팅, 세퍼레이팅, 퍼포레이팅, 셰이빙

 - 굽힙가공 : U굽힘, V굽힘, 컬링, 시밍, 버링, 플렌징

 - 드로잉가공 : 드로잉, 재드로잉, 역드로잉, 리스트라이킹, 아이어닝

 - 성형가공 : 엠보싱, 비딩, 익스펜딩, 벌징, 네킹, 플래팅

 

5. 사출성형기의 구성 요소 5가지를 설명하시오.

 - 사출부

 - 형체부

 - 유압구동부

 - 전기제어부

 - 프레임

 

6. 컴비네이션 프레스 금형의 종류 2가지를 설명하시오.

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7. 프레스 전단 3단계 과정을 설명하고, 버, 절단면, 클리어런스와의 관계를 설명하시오.

 - 소성변형기, 전단기, 파단기

 - 클리어런스 적으면 : 버는 적고 절단면의 분포는 전단면이 많이 분포

 - 클리어런스 크면 : 버는 길게 발생하고, 눌림면과 파단면의 비율을 늘어나고, 전단면의 비율은 줄어듬

 

8. 프로그레시브 금형 타발가공 후 제품 취출에 대한 3가지 방법을 설명하시오.

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9. 사출금형에서 사출율에 대하여 설명하시오.

 - 노즐에서 사출되는 수지속도

 

10. 절삭저항의 3분력에 대하여 설명하시오.

 - 주분력, 이송분력, 배분력

 

11. 금속재료의 동소변태와 자기변태에 대하여 설명하시오.

 -  동소변태 : 결정구조가 외적 조건(압력, 온도)에 의해서 변하는 것을 변태 혹은 동소변태라고 한다.

 -  자기변태 : 원자배열의 변화 없이 전자 Spin의 방향성 변화에 의해서 강자성체로부터 상자성테로 변하는 것을 말하며, 일명 큐리점이라고 한다.

 - 철을 기준으로 A0, A2 : 자기변태 / A1, A3, A3 : 동소변태

 

12. 사출성형품의 사용용도에 따른 성형방법 5가지를 설명하시오.

 - 사출금형, 블로우금형, 이중사출금형, IML, IMD, RHCM 등

 

13. 사출성형 과정을 4단계로 분류하고 각각 설명하시오.

 - 형체, 사출,형개, 취출

 - 형체 : 금형이 닫히고 

 - 사출 : 사출 및 보압, 냉각, 금형내 수지를 넣고, 굳히는 공정

 - 형개 : 금형 열림

 - 취출 : 금형에서 제품을 제거하는 공정

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2교시

1. 사출금형 제작 사양 항목에 대하여 설명하시오.

 - 캐비티, 코어의 재질

 - 금형 제작 일정

 - 목표 C/T

 - 상착 사출기 사양

 - 금형 보증 수명

 - 제품 주요 외관면 및 외관 사양

 

2. 프로그레시브 프레스금형 제작 사양 항목에 대하여 설명하시오.

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3. 방전가공(EDM) 시 사용하는 방전전극 재료의 구비조건 및 종류에 대하여 설명하시오.

 - 방전시 소모가 적을것, 가공이 쉬울것, 가격이 쌀것, 취급이 쉬울것.

 - 흑연, 구리 전극의 장단점

 

4. 사출금형 제작 및 조립에 관련된 제품도 검토 항목을 쓰시오.

 - 제품 살두께

 - 취출 방향 구배

 - 언더컷 유무 및 언더컷량

 - 게이트, 런너

 

5. 드로잉 금형에서 주름 및 균열 발생원인과 대책에 대하여 설명하시오.

 - 드로잉 금형에서의 주름 위치, 균열 발생 위치에 따른 원인 설명

 - Clearance, 펀치와 다이 R값, 비드 설치, 펀치와 다이 표면 처리등

 

6. 다음 가공의 가공조건을 각각 설명하시오. 1) 평면가공 2) 원통가공 3) 와이어 컷 가공

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3교시

1. 금형용 재료의 탄소함유량에 따른 종류와 용도에 대하여 설명하시오.

 - 탄소함유량에 따라 순철, 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강

 

2. 사출제품의 상품기획부터 제품완성까지 공정을 설명하시오.

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3. 프레스와 금형의 다이하이트 상관관계를 그려서 설명하고, 프레스기계 사양이 다이하이트 650 mm, Stroke 200 mm, Slide Adjustment 150 mm일 경우, 금형 다이하이트의 최소 높이, 최대 높이, 적정 높이를 설명하시오.

 - 다이하이트 = 최대 금형두께 = 650

 - 다히하이트 - 슬라이드어드저스트 먼트 = 최소 금형두께 = 500

 - 적정 높이 : 510~640mm

 

4. 사출 성형불량 현상 중 박리의 원인과 대책에 대하여 설명하시오.

 - 금형과 수지의 급격한 온도차, 낮은 수지 온도, 수지의 이물질의 함유, 재생수지의 사용등

 

5. 프레스금형에서 펀치와 다이의 수명 향상 방안에 대하여 설명하시오.

 - 적정 재료의 사용, 마모 발생 부분의 코팅 적용, 가공 공차 준수, 프레스기의 정밀도 유지등

 

6. 재료의 시험 및 검사 중 동적검사에 대하여 설명하시오.

 - 인장시험, 충격시험, 비틀림 시험, 피로 시험등

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4교시

1. 금속재료의 물리적 성질과 기계적 성질에 대하여 설명하시오.

 - 물리적 성질 : 비중, 용융점, 비열, 선팽창 계수, 전기 전도율, 열 전도율, 자성 등

 - 기계적 성질 : 강도, 경도, 탄성, 소성, 전성, 연성, 취성, 인성, 크리프, 피로 등

 

2. 다음 그림과 같은 가동 스트리퍼 플레이트를 가공하기 위한 가공 공정을 설명하시오. (단, 재질: STD11, 열처리경도: HRC58, 스트리퍼 치수: 160mm × 250mm × 22mm)

 

3. 플라스틱 종류를 온도와 연관하여 설명하고, 피크(peek)에 대하여 설명하시오.

 - 사용 온도 100℃ 기준 그보다 낮으면 범용, 높으면 엔지니어링, 150℃ 이상이면 슈퍼 엔지니어링 플라스틱

 - PEEK : 최대 260°C의 온도에서 작동가능

 

4. 3차원 스캐너에 대하여 설명하시오.

 - 3차원 스캐너 : 물체의 표면으로부터 기하정보 가 샘플링 된 점군(Point Cloud)을 형성하는 것

 - 3차원 스캐너를 이용해 금형 산업에 어떻게 접목할 것인가?

 - 노후 금형의 데이터화, 제품 B/M을 위한 스캐닝, 역공학을 위한 도구

 

5. 사출성형 수축율의 변동요인에 대하여 설명하시오.

 - 열적수축, 탄성회복에 의한 수축, 결정화에 의한 수축, 분자배향 완화에 의한 수축

 

6. 프레스금형 자동화 시스템 중 In Die Tapping Unit에 대하여 설명하시오.

 - 프레스 금형 내에서 탭 가공을 할 수 있는 방법

 - 탭가공을 정확하게 할수 있는가? 보증 Shot은 어떻게 되는가? 탭이 파손되는 경우 수리는 용이한가?