노즐 히터와 써모커플: 잘못된 전선 정리 사례

Injection Molding: Nozzle Heaters & Thermocouples: A Case of Wiring Done Wrong

노즐 히터와 써모커플: 잘못된 전선정리 사례

If you work with injection molding machines making parts all day long,

what would you like to see redone to make them better or easier to use?

My list is long.

Molding machines are complex and each of us has our preferences.

In my evaluations, I have nearly 100 criteria to review and evaluate before purchase.

Far too many to discuss, so let ?s keep it simple and consider just one.

At first glance, this issue seems trivial, but it often sends me into a rage.

만약 사출기를 만드는 파트와 하루 종일 함께 일한다면 사출기를 좀 더 좋고 편하게 만들기에 위해 검토할 것은 무엇일까요?

저는 많은 것들을 고려합니다.

사출기는 매우 복잡하고 사용자마다 각자의 취향이 있습니다.

저는 사출기를 구매하기 전에 100개 가량의 기준을 검토하고 평가합니다.

논의해야할 것이 너무 많기 때문에 하나만 살펴보도록 하죠.

언뜻 보기에 이 문제는 사소한 것 같지만, 종종 를 화나게 합니다.

I ?m talking about the placement of the wires for the thermocouple and heater bands.

These wires supply power and temperature control for the nozzle body and tip.

Why does the placement set me off?

It is not a complex issue, but in my observation, they are misplaced 98% of the time.

Not only do I consider the standard placement dangerous,

bUt it also causes downtime, wastes processors ? time, builds frustration, and costs molding shops big money.

써모커플과 히터밴드의 전선들의 배치에 대해서 이야기하고자 합니다.

그 전선들은 노즐 바디와 팁에 전력을 공급하고 온도를 컨트롤 합니다.

그런데 왜 이것들의 배치가 나를 화나게 할까요?

이것은 복잡한 문제가 아닌데, 98%정도는 잘못 배치했다고 생각합니다.

이것들의 위치가 위험할 뿐만 아니라, 다운타임을 유발하고, 작업자의 시간을 낭비시키고, 짜증을 유발하고 그리고 많은 비용이 발생한다고 생각합니다.

*downtime : 시스템을 이용할 수 없는 시간(사출기를 이용할 수 없는 시간)

My bet is that this trivial item costs each molding plant $100,000 a year, perhaps double that.

Further, this dollar value does not address the frustration and safety issues that hamper the efficiency of every processor and scheduler in your shop.

This is a consistent and significant problem in the industry, and yet it gets little attention.

It starts with the machine builder and gets worse after use in the plant.

We are talking about a problem that would save hundreds of thousands of dollars and a few injuries for little to no cost, if done correctly when building the machine.

The accompanying photos show the problem.

이러한 하찮은 문제가 양산처에 연간 10만달러 혹은 그 두배의 비용을 발생시킨다고 생각합니다.

게다가 이러한 비용으로는 공장 내부의 모든 프로세서와 스케쥴러의 효율성을떨어뜨리는 짜증과 안전에 관한 사항은 보상하지 못합니다.

*프로세서와 스케쥴러는 작업자를 지칭하는지, 기계와 일정을 지칭하는지 정확하지 않아 읽히는데로 적었습니다.

이것은 꾸준하고 심각한 문제인데 반해 아주 약간의 관심을 받을 뿐입니다.

이러한 문제는 사출기 제작처에서 시작해서 양산처에서 사용하면서 점점 더 심각해집니다.

수십만 달러와 몇 번의 부상을 일으키지만, 사출기를 제작할 때 고려한다면 전혀 비용을 들이지 않고 해결할 수 있는 문제에 대해서 이야기 하고자 합니다.

해당 문제에 관한 사진은 링크의 사진을 보시면됩니다.

The photo above shows the wires that supply power and temperature control to the nozzle body and tip.

Note that the wires are dangling below the nozzle body and tip. This may seem OK to a non-user.

However, there is the force of gravity, and if you couple it with what has to happen in this area of the molding machine, you begin to see the bigger picture.

A short list of normal production routines done in this area, and this does not include common nozzle leaks, include:

링크의 사진들에 있는 전선들은 노즐 바디와 팁에 전력을 공급하고 온도를 컨트롤 합니다.

노즐 바디와 팁아래에 전선들이 매달려 있습니다. 사용자가 아닌 사람에게는 전혀 문제가 없어보입니다.

그러나, 중력의 영향과 함께, 사출기의 이쪽 부분에서(전선이 얽혀 있는 부분) 일어나는 일련의 일들을 결합해서 본다면, 더 큰 그림을 볼 수있을 겁니다.

아래의 목록은 이쪽 부분의 일반적인 생산 과정의 간략한 리스트입니다. 이 목록에는 일반적인 노즐에서 레진 누출 문제는 포함하지 않았습니다.

Changing colors;

Changing resins;

Changing molds;

Purging;

Opening a plugged or frozen nozzle tip;

Changing a nozzle tip;

Removing a stuck sprue;

Checking the match between nozzle-tip radius and orifice to those of the mold ?s sprue bushing;

Checking melt temperature;

Checking nozzle-tip or body temperature;

Checking heater bands.

레진 컬러 변경

레진 종류 변경

금형 변경

퍼징

막히거나 굳어버린 노즐팁 청소

노즐팁 변경

걸려 있는 스프루 제거

노즐 팁 반경과 금형 스프루 부싱의 반경의 매칭 확인

레진 녹는점 확인

노즐 팁과 배럴 바디의 온도 확인

히터 밴드 확인

Two major points about all the tasks done in this area of the machine:

First, processors deal with this area of the press almost anytime the machine goes down.

Second, nearly every time we do any of the above routines-or when there is a leak in the nozzle-body assembly or junction of the nozzle tip and sprue bushing - molten plastic comes out and gravity works to allow the plastic to cover the wires.

사출기의 해당 위치들에서 해야되는 일들 중 중요한 두가지 문제는

첫째, 사출기가 고장났을 때 작업자는 대부분 이쪽 부분에서 문제를 처리하고 있다는 것.

둘째, 위의 과정을 수행할 때마다 - [노즐-바디] 조립체 또는 노즐 팁과 스프루 부싱의 접합부에 누출이 있을 때를 포함해서 - 녹은 레진은 흘러나오고, 중력으로 인해 전선들을 덮을 수 있다는 겁니다.

The results are evident in the photo slide show.

When this happens, there is no easy way to clean the molten plastic off the wires.

The electrical wires have 120 V or 220 V on them, so most processors just leave them alone and hope they don't break or short out during their shift.

If you are thinking about turning off the power and cleaning things up, that would shut the job down, and that is a no-no.

링크의 사진들이 해당 내용에 대해 증명하고 있습니다.

이러한 일이 일어 났을때, 전선에서 녹은 레진을 청소해 내는것은 쉽지 않습니다.

120볼트 혹은 220볼트의 전기가 통하고 있으므로, 대부분의 작업자는 그들의 교대시간 동안 고장이 나지 않기를 바랄 뿐이고, 그냥 두고 떠나버리기 일쑤입니다.

만약 사출기 전원을 끄고 이런것들을 청소한다면, 작업을 멈춰야 하고 그것은 좋지 못합니다.

The norm is to let it ride, and with time, more plastic builds up until a wire breaks or shorts.

Then the job is shut down and maintenance is called to replace all the wires, heater bands, and thermocouples. They cannot be salvaged.

Things are often not labeled well, so there are times when the wrong voltage heater band and/or type of thermocouple is installed.

Then  'Murphy' shows up and more time is wasted as troubleshooting takes on some serious downtime.

When finally fixed, the processor turns on the heaters, waits for everything to come back up to temperature,

and then spends significant time starting up the process, sampling parts etc., etc., etc.

대게는 전선이 끊어지거나, 숏트가 날때까지 레진이 쌓이도록 둡니다.

그 다음에는 모든 작업은 멈추고, 유지보수에 모든 전선과밴드히터, 써모커플을 교체를 요청합니다.

그것들을 다시 살려내기는 어렵습니다. 전선들은 흔하게 라벨링이 잘 되어 있지 않아, 히터밴드의 볼트 사양, 써모커플의 종류(K 나 J 같은) 설치된 경우가 있다.

그때, 머피가 나타나면(머피의 법칙이 일어난다를 의미) 심각한 문제를 해결하는데 더 많은 시간이 낭비된다.

모든 문제가 해결되면, 작업자는 히터를 켜고 모든 부품들이 정상 온도로 올라오기 까지 기다린다.

그렇게 작업을 시작해, 샘플을 뽑고.. 기타 등등의의 업무들에 엄청난 시간이 소모된다.

What does it take for the industry to understand that plastic is subject to gravity?

Somebody explain to me why these wires are not in a protective cable (one that can be easily removed for replacement) and are routed not down,

but to the non-operator side of the machine to avoid the plastic getting on them in the first place.

In addition, everything should have plugs or quick disconnects, as these components are replaced often.

플라스틱이 중력의 영향을 받는다는 것을 산업이 이해하는데 필요한 것은 무엇인가?

누군가 이 케이블이 왜 보호케이블에(교체용으로 쉽게 제거할 수 있는 케이블)에 없고, 내려가 있지 않은지 설명해 주시겠습니까?

사출기의 반작업자측에 레진이 처음에 타는것을 피할 수 있었을텐데.

덧붙여 모든 전선들은 플러그 형태이거나 쉽게 분해되고, 쉽게 교체할 수 있어야한다.

**이쪽 문장은 뭔가.. 번역하기 어렵습니다. 있는 그대로 써봤는데 저도 이해가 되지 않습니다.

To add injury to insult, there is accompanying frustration.

More than half the time this area has guards, brackets, or some physical barrier that severely restricts access-to the point that the processor or maintenance person needs to be a gymnast to get the work done.

This difficulty can and does cause accidents. It ?s not unusual to get burned, even with the best of protection.

엎친데 덮친격으로, 짜증이 수반됩니다..

이 구역의 절반이상이 보호벽과 브라켓, 또는 몇개의 물리적 벽이 있어, 작업자와 유지보수 담당자가 체조선수가 되어야만 작업을 할수 있을 정도로 제한하고 있습니다.

이러한 어려움은 사고를 유발합니다. 아무리 보호구를 제대로 갖추더라도 화상을 입는 것은 드문일이 아닙니다.

Yes, it is critical to shield this area to prevent molten plastic at 20,000 psi (1500 bar) or higher from harming those in the vicinity.

Safety first, no question, but some machine builders do provide an easy-to-use mechanism whereby the shield slides, lifts, or folds so that it is easy to move it out of the way for work to be done safely.

This  ?room to work ? issue is so frustrating.

I often wonder if the people who design the machine ever have worked on it.

With a little thought, maybe a little extra time in putting it together, there would be less machine downtime and lower maintenance costs, along with fewer injuries and stressed-out processors.

2만 psi(1500 bar) 이상의 녹은 레진이 손상을 입히지 않도록 이 영역을 보호하는 것이 중요합니다.

의심의 여지 없이, 안전이 최우입니다. 하지만 몇몇 사출기 제작업체들만 사용하기 쉬운 방법을 제공합니다. 작업을 안전하게 할수 있게 벽을 밀거나, 올리거나, 접어서  벽을 쉽게 제거할 수 있게 합니다.

이 “근무 공간”은(작업자가 들어가기 힘든 공간) 짜증을 유발합니다.

종종 사출기를 설계한 사람이 이 힘든 공간에서 작업을 해봤는지 궁금합니다.

조금만 생각해보면, 아마 그것들을 조립하는데 시간이 더 걸리겠지만, 사출기 정지시간, 비용절감을 줄이고, 부상 발생과, 스트레스에서 벗어난 작업자를 얻을 수 있을 것입니다.

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출처:

https://www.ptonline.com/columns/injection-molding-nozzle-heaters-thermocouples-a-case-of-wiring-done-wrong

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요약

1. 사출기의 노즐쪽에 위치한 써모커플과 밴드히터의 전선의 위치가 유지보수에 좋지 않다.

2. 해당 문제로 인해서 낭비되는 시간과 비용이 많고, 작업자가 다치기 쉽다.

3. 사출기 제작처에서는 전선을 교체와 수리가 용이하도록 제작하고, 이쪽 부근에 작업자,가 쉽게 접근할 수 있도록 개선해야 한다.

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*해당글은 매우 낮은 영어실력을 가지고 번역한 글입니다.

*언제든 피드백 주시면 감사하겠습니다.