[사출금형]사출기의 구조-3

앞선 포스팅은 스크류의 존재이유(?)에 대해서 서술해 보았습니다.

이번 포스팅에서는 스크류에 대해서 다시 다루어 보겠습니다.

먼저 스크류의 형상을 살펴보자.

스크류의 형상

스크류의 깊이는 호퍼부분과 노즐 부분에서 차이가 있다. 이러한 깊이 차이로 스크류는 3개의 부분으로 나눌 수 있다.

호퍼 바로 아래쪽부터 비교적 깊이가 깊은 부분은 공급부(feed zone)라고 하고

그 앞에는 깊이가 깊은 부분에서 얕게변하는 압축부transition zone),

그리고 깊이가 얕은 계량부(metering zone)가 있다.

(대략 스크류 길이 중 공급부 60%, 압축부 20%, 계량부 20% 정도 된다.)

이러한 깊이의 변화는 펠렛의 마찰열을 일으키도록 하는 의도에서 설계되었다고 볼 수 있다.

호퍼에서 공급된펠렛은 스크류-배럴의 빈공간으로 들어오고, 스크류가 회전하면서 비교적 공간이 좁은 압축부 쪽으로 이동하게 된다.

이 때 펠렛 알갱이 사이의공간이 줄어드면서 서로 마찰을 하게 되고, 가소화가 진행된다.

압축부에서 가소화된 수지는 계량부에 머물면서 히터의 열을 받으면 일정 온도를 유지할 수 있다.

이렇게 가소화된 수지는 스크류 앞단의 체크링을 지나 금형으로 들어간다.

체크링의 역할을 살펴보자.(check ring, 혹은 역류 방지 밸브라고 부른다.)

체크링은 금형에 수지를 넣을 때, 형내-배럴의 압력차로 인해 형내의 수지가 배럴쪽으로 역류 하지 않도록 만들어졌다.

자세한 작동에 관해서 아래 그림을 살펴보자.

체크링의 작동 원리

가소화때는 스크류가 회전하면서 오른쪽으로(뒷쪽) 빠지게 되는데,

이 때 스크류 쪽이 고압, 노즐쪽이 저압으로 체크링이 그림상 왼쪽으로(앞쪽) 밀착하게 되면서 수지가

노즐과 스크류 사이의 공간으로 이동한다.

사출 공정때에는 스크류가 회전없이 왼쪽으로 이동하면서 가소화된 수지를 금형으로 밀어넣게 되는데,

이 때는 노즐쪽이(금형쪽) 고압, 스크류가 저압으로 체크링이 그림상 오른쪽으로 밀착하면서 가소화된 수지가

스크류 쪽으로 넘치지 않도록 하고 온전히 금형으로 들어가도록 한다.

수지가 펠렛의 형태로 배럴에 들어와서 가소화가 될때 까지 거치는 사출기의 부품을 살펴보았다.

사실 이 부분에서 설명할 것들이 정말 많다. 스크류 회전속도, 전진 속도, 압력, 배압, suck-back 등 사출조건에 관한 것이다.

이러한 내용까지 한 지면에 적는 것은 한 번에 읽고 이해하기 힘들고 동일 섹션에 묶는 것도 아닌 것 같다.

이번 포스팅은 여기까지 하도록 하자.

다음은 사출기의 종류에 관해서 살펴보자

*해당 포스팅은 완전히 전문적인 내용이 아니며, 필자가 공부를 하며 메모하는 식으로 쓴 글입니다.

*100% 학술자료에 바탕하여 작성하지 않았으며, 일부의 내용은 학설과 다를 수 있습니다.

*따라서 포스팅의 내용은 추가되거나 수정될 수 있습니다.

*언제든 잘못된 부분이 있으면 지적해주시면 감사하겠습니다.